料花均產(chǎn)生于從流料前端射出的揮發(fā)物
。例如
，降解料花是熱塑性塑料受熱后發(fā)生部分降解，以及氣體分解時(shí)形成小氣泡分布在塑件表面上
，這些小氣泡在塑件表面留下的痕跡一般排布成“V”形
，“V”字的尖端背向澆口中心。又如水氣料花產(chǎn)生的主要原因是原料中水分含量過高
，水分揮發(fā)時(shí)產(chǎn)生的氣泡導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生料花
，特別是聚酰胺和聚酸酯等高吸水性樹脂，如果熔料中的水分揮發(fā)產(chǎn)生的氣體不能完全排出時(shí)
，就會(huì)在塑件表面形成水氣料花
。
塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)料花斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡
。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時(shí)間長發(fā)生降解或排氣不良而產(chǎn)生降解氣
。
一
、設(shè)備方面：
噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲
、機(jī)筒或噴嘴有障礙物
，高速料流經(jīng)過時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。
二
、模具方面：
由于設(shè)計(jì)上的缺陷
，如：澆口位置不佳、澆口太小
、多澆口制件澆口排布不對稱
、流道細(xì)小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)
，堵塞了空氣的通道
。
模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞
、位置不佳
，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣
，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去
。
模具表面粗糙度差，摩擦阻力大
，造成局部過熱點(diǎn)
，使通過的塑料分解。
三
、工藝方面：
料溫太高
，造成分解。機(jī)筒溫度過高或加熱失調(diào)
，應(yīng)逐段減低機(jī)筒溫度
。
加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽
，空氣無法從加料口排出
。
注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解
，產(chǎn)生分解氣
；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生料花。用多段注射減少料花：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿
，使模內(nèi)氣體能在各段及時(shí)排除干凈
。
料量不足、加料緩沖墊過大
、料溫太低或模溫太低都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型壓力
，產(chǎn)生氣泡。
螺桿預(yù)塑時(shí)背壓太低
、轉(zhuǎn)速太高
，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機(jī)筒前端
。熔料塑化不良
。如果熔料在料筒中加熱不足，塑化不良時(shí)
，未完全熔融的料粒暴露在塑件表面時(shí)即形成斑紋。這種形若云母片狀的暗斑
，每片暗斑的面積接近于一顆料粒的大小
。
在透射光下觀察可見，斑紋處的透明度較差
，有時(shí)可以明顯分辨出凸起狀的未熔透原料微粒
。 根據(jù)暗斑產(chǎn)生的原因，在排除這一故障時(shí)
，應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度和延長成型周期
，盡量采用內(nèi)加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道。在條件可能的情況下
，也可換用料筒長徑比較大的注塑機(jī)
，增強(qiáng)熔料的塑化。
四
、原料方面：
原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料
，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)銀紋
。原料受污染或含有有害性屑料時(shí)原料容易受熱分解
。
再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中儲(chǔ)留的空氣量大
；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應(yīng)小于20%）
原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油
、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑
、抗靜電劑等用量過多或混合不均
，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。
塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮
。應(yīng)對原料充分干燥并使用干燥料斗
。
有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時(shí)間
。特別是含有微量水分時(shí)
，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g）
，以盡量降低其加工溫度
。
五、制品設(shè)計(jì)方面：
壁厚太厚
，表里冷卻速度不同
。在模具制造時(shí)應(yīng)適當(dāng)加大主流道、分流道及澆口的尺寸
。
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